Bij veel productiebedrijven wordt een klassieke en hiërarchische aanpak gehanteerd, waarbij efficiënte uitvoering van het werk centraal staat. Maar wat als de focus meer op medewerkers en samenwerking komt te liggen met als doel productieprocessen te verbeteren? We vertellen graag wat meer over deze aanpak, zodat je zelf kunt overwegen of het binnen de organisatie past.
Van klassieke naar moderne aanpak
Geen top down samenwerking, maar juist een werkwijze waarbij alle medewerkers verantwoordelijk zijn voor het verbeteren van processen? Uit ervaring van Blom Consultancy, adviesbureau dat productiebedrijven helpt om continu te verbeteren, kun je juist door focus op die samenwerking en betrokkenheid, het productieproces en de structuren binnen de organisatie verbeteren.
Continu Verbeteren
De term Continu Verbeteren geeft aan hoe er gewerkt moet worden binnen een organisatie. Maar dat niet alleen, want de focus ligt ook op verbetering, zowel op het gebied van processen, technologie en cultuur. Door bepaalde technieken in te zetten, zoals het opzetten van taakteams en het aandacht geven aan Lean werken.
Dit laatste is een strategie (manier van werken) waarbij focus wordt gelegd op het creëren van waarde voor de klant in alle processen. Zo wordt er vroeg in het productieproces al aan het groter geheel gedacht, in plaats van het ‘slechts uitvoeren van de taak’. Ook wordt er bij het Continu Verbeteren gelet op taken die geschrapt kunnen worden. Weg met overbodige activiteiten, zodat de volledige focus ligt op wat wel echt belangrijk is.
Value Stream Map
Om te kijken waar waarde toegevoegd wordt en waar de verspillingen liggen, kun je aan de slag met Value Stream Mapping (VSM). Dit is een techniek waarbij processen, activiteiten en informatiestromen geïdentificeerd, gedocumenteerd en geanalyseerd worden. Een krachtig managementhulpmiddel voor het verbeteren van processen.
Bij een Value Stream Map visualiseer je dus de volledige waardestroom van processen, van begin tot eind. Zo hebben jullie binnen het bedrijf voortaan een gemeenschappelijke taal om over te praten en maken jullie verliezen en de daarbij behorende oorzaken zichtbaar. Daarnaast kijk je ook specifiek waar dan wel de waarde zit. En zo krijg je dus goed inzicht in de volledige workflow.
Op basis van de VSM-sessie kan er ook een start worden gemaakt met de acties op het gebied van Continu Verbeteren, omdat je immers zichtbaar krijgt waar toegevoegde waardes en verliezen liggen. Het gevolg is dat alle verliezen zoveel als mogelijk geëlimineerd kunnen worden, zodat het productieproces geoptimaliseerd wordt.
Hierbij kun je bijvoorbeeld denken aan het beter inrichten van de doorgang van een product. Waar een machine nu misschien moet wachten op de aanvoer van grondstoffen, kan die workflow geoptimaliseerd worden om de wachttijd te verkleinen.
Voordelen voor werknemer, werkgever en klant
Deze Continue Verbetering en die focus op samenwerking tussen teams is zowel interessant voor werkgevers als werknemers. Zo zorgt het bijvoorbeeld voor een hogere productiviteit en het voorkomen van tijdsverlies aan overbodige zaken. Maar dat niet alleen, want doordat werknemers zich meer betrokken voelen, ervaren zij vaak meer werkplezier. Ook klanten gaan die verbeterde bedrijfsstructuur meestal merken. Dus een win-win-winsituatie!
Kan ieder productiebedrijf op deze manier werken?
Het antwoord is ja, overal is Continu Verbeteren en Lean werken mogelijk. Het is wel belangrijk dat je beseft dat het makkelijker gezegd dan gedaan is. Het is vooral van belang dat iedereen er open voor staat, en dan met name het management. De Value Stream Map is alvast een goed begin om ermee aan de slag te gaan.
In praktijk blijkt overigens dat veel mensen aan de top het lastig vinden om meer verantwoordelijkheid bij de medewerkers te leggen. Ook kan het zijn dat bedrijven niet weten hoe ze de verandering naar deze manier van werken precies aan moeten pakken. Daarnaast is het soms lastig om objectief naar de eigen organisatie en het productieproces te kijken. Niet voor niets worden er vaak consultancy bureaus ingeschakeld om de switch te maken. Dat is dan ook een goede oplossing als je als productiebedrijf hier mee aan de slag zou willen gaan.
